面臨的(de)挑戰：

來自海克斯康的解決方案：

輪(lun)轂作為汽車(che)的一(yi)個重(zhong)要零部件，其(qi)設計應(ying)(ying)在(zai)美(mei)學與工程方面做出(chu)雙(shuang)重(zhong)考量。根據汽車(che)輪(lun)轂的應(ying)(ying)用環(huan)境，需滿足尺(chi)寸和形(xing)狀精度(du)高、動平衡好(hao)、疲勞弧度(du)高、剛度(du)和彈性(xing)好(hao)、質帶輕、美(mei)觀、材料可(ke)回收(shou)等要求。按照傳統的設計模(mo)式，試(shi)(shi)制(zhi)輪(lun)轂后反復調整會帶來大(da)量的試(shi)(shi)錯成本，也消耗大(da)量的時間，模(mo)擬仿真軟件的使用可(ke)以在(zai)輪(lun)轂成形(xing)前準確預(yu)估產品性(xing)能與美(mei)學特性(xing)，提質增效(xiao)。

有限(xian)元分析拓撲優化(hua)模(mo)塊(kuai)

輪轂的(de)優化設(she)(she)計(ji)主要工(gong)作就是對輪盤(pan)的(de)設(she)(she)計(ji)。輪轂的(de)優化設(she)(she)計(ji)可以在給定的(de)輪盤(pan)設(she)(she)計(ji)空間中，根據(ju)輪轂結構的(de)強度應力、固有值和(he)壽命(ming)的(de)要求進行下(xia)述三個方(fang)面的(de)優化設(she)(she)計(ji)：

?      按(an)應力、固有值(zhi)和(he)壽命優(you)(you)化輪(lun)盤的材料分布(bu)(bu)，根據輪(lun)盤的材料的分布(bu)(bu)確定(ding)最優(you)(you)的輪(lun)盤和(he)輪(lun)輻(fu)的基本幾(ji)何形(xing)狀。基本幾(ji)何形(xing)狀可(ke)以(yi)為輪(lun)轂的美學外觀設計提供(gong)科學依據，使外觀設計和(he)結構設計能夠協調一致(zhi)；

?      按(an)應力、固有值和壽(shou)命優(you)化輪盤和輪輻的(de)加強筋和減重槽；

?      以應力、固(gu)有(you)值、壽命為約束(shu)和(he)按重量最小為目標優化輪轂結構。

靜(jing)力學分(fen)析模塊(kuai)

專業靜(jing)力學(xue)分析軟(ruan)件，符合世界(jie)MCAE工業標準。具有(you)變形(xing), 應(ying)力, 屈曲, 動力響(xiang)應(ying), 熱學(xue), 非線(xian)性,設計優化及(ji)靈敏度(du), 超單元, 氣動彈性分析等(deng)強(qiang)大(da)功能。

高級耐久性預測及設計優化系(xi)統，針對車(che)輪進(jin)行疲(pi)勞分(fen)析(xi)的(de)輪轂疲(pi)勞模塊(kuai)，可以對周期負荷的(de)長期效果進(jin)行疲(pi)勞分(fen)析(xi)，可以幫助(zhu)工(gong)程(cheng)師們更精確的(de)預測產品的(de)預期壽命，可減(jian)少產品開發時間(jian)，物理(li)樣機及試驗費(fei)用。

高速瞬態動力學分析模塊(kuai)

采(cai)用通用顯式瞬(shun)態動(dong)力學(xue)(ETD)程序，用于(yu)高(gao)度非線(xian)性及(ji)動(dong)力響應分析(xi)，廣泛應用于(yu)沖擊,跌落，碰撞(zhuang), 金屬成形(xing)等的瞬(shun)態動(dong)力學(xue)分析(xi)。

旋(xuan)壓分析模塊

汽車(che)輪(lun)轂旋(xuan)壓是一個(ge)復(fu)雜的塑(su)性成形過程(cheng)。

海(hai)克斯(si)康(kang)具有(you)面向金屬(shu)(shu)成形與加工(gong)工(gong)藝仿真分(fen)析(xi)領(ling)域的(de)(de)(de)權威軟件工(gong)具。可出色(se)完成鋼鐵及(ji)有(you)色(se)金屬(shu)(shu)等多種材(cai)料的(de)(de)(de)成形與加工(gong)工(gong)藝的(de)(de)(de)模擬(ni)仿真，通過對(dui)汽車輪轂多道次旋壓成形過程進行數值模擬(ni),得到(dao)其(qi)坯料的(de)(de)(de)應(ying)力(li)應(ying)變分(fen)布云圖,并分(fen)析(xi)了輪轂各道次下(xia)減薄率、進給比(bi)、旋輪圓角半徑(jing)等工(gong)藝參(can)數對(dui)旋壓力(li)的(de)(de)(de)影響(xiang)。從分(fen)析(xi)中發現(xian)輪轂各道次下(xia)減薄率是影響(xiang)旋壓工(gong)藝的(de)(de)(de)主要因素。

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