面臨的挑戰：

來自海(hai)克斯康的解(jie)決方(fang)案：

a)CAM加工(gong)編程軟(ruan)件

智能(neng)數控編(bian)程軟件(jian)，主要用于車削、銑(xian)(xian)削、車銑(xian)(xian)復合等(deng)各類機(ji)床設(she)備(bei)的自動(dong)編(bian)程。該軟件(jian)具(ju)有(you)廣泛的加(jia)工適應范圍。在車削方(fang)(fang)面，支(zhi)持(chi)兩軸車削、CY軸車銑(xian)(xian)復合，雙主軸和多刀架協同車削、B軸擺(bai)角車削和定位銑(xian)(xian)削；在銑(xian)(xian)削方(fang)(fang)面，支(zhi)持(chi)三軸聯(lian)動(dong)銑(xian)(xian)削、四軸立加(jia)、四軸臥加(jia)、五軸聯(lian)動(dong)銑(xian)(xian)削。同時(shi)，還支(zhi)持(chi)在機(ji)測量(liang)編(bian)程，并(bing)支(zhi)持(chi)與機(ji)床連接(jie)，實時(shi)獲得測量(liang)數據。

?多(duo)軸車銑復(fu)合模塊

在支(zhi)持(chi)普通兩(liang)軸(zhou)(zhou)車床(chuang)車削(xue)編(bian)程(cheng)(cheng)，軸(zhou)(zhou)向和(he)徑向動(dong)力頭(tou)的(de)(de)銑(xian)削(xue)編(bian)程(cheng)(cheng)的(de)(de)基礎之上(shang)，增加(jia)支(zhi)持(chi)雙主軸(zhou)(zhou)、多刀架(jia)、帶B軸(zhou)(zhou)擺角等復雜機(ji)床(chuang)的(de)(de)編(bian)程(cheng)(cheng)。同時配備了(le)五軸(zhou)(zhou)聯動(dong)模塊(kuai)，可支(zhi)持(chi)B軸(zhou)(zhou)定位銑(xian)削(xue)、四軸(zhou)(zhou)聯動(dong)銑(xian)削(xue)、五軸(zhou)(zhou)聯動(dong)銑(xian)削(xue)和(he)B軸(zhou)(zhou)聯動(dong)車削(xue)功能。 

?三維可視化(hua)協(xie)作工具模塊

該軟(ruan)件(jian)是(shi)一款高(gao)效(xiao)的三維可視化(hua)協(xie)作工(gong)具軟(ruan)件(jian)，旨(zhi)在為非專業用(yong)戶提供一個高(gao)效(xiao)的2D/3D讀取和分(fen)(fen)析工(gong)具。它無需(xu)使(shi)用(yong)原始CAD軟(ruan)件(jian)，就可以(yi)(yi)直接識別并導入當前主(zhu)流CAD模(mo)(mo)型(xing)數據。對其(qi)進行快(kuai)(kuai)速查看、測量(liang)、標注(zhu)、分(fen)(fen)析等(deng)操(cao)作；還可以(yi)(yi)輸(shu)出為網格(ge)（PDF 3D、STL等(deng)）、IGES、STEP以(yi)(yi)及PC-DMIS格(ge)式模(mo)(mo)型(xing)文件(jian)；WorkXplore 可以(yi)(yi)極(ji)快(kuai)(kuai)的速度(du)打開和處(chu)理大(da)(da)型(xing)（甚至是(shi)超大(da)(da)型(xing)）3D 文件(jian)。從 3D 文件(jian)對比(bi)到創(chuang)建(jian)相(xiang)對簡單或(huo)復雜(za)的裝配動畫和分(fen)(fen)解動畫等(deng)各種強大(da)(da)功能(neng)。 

b)加工程序仿真和(he)程序驗(yan)證(zheng)軟件(jian) 

海克斯康的模(mo)擬仿真(zhen)及(ji)程(cheng)(cheng)序(xu)驗(yan)證(zheng)功(gong)能是(shi)目前先(xian)進的數(shu)控(kong)加(jia)工(gong)(gong)仿真(zhen)解決方(fang)案。能夠(gou)真(zhen)實(shi)再現數(shu)控(kong)機床加(jia)工(gong)(gong)環境，通(tong)過(guo)構建虛擬數(shu)控(kong)機床，導(dao)入毛(mao)坯、刀具、 夾(jia)具、工(gong)(gong)裝等加(jia)工(gong)(gong)所(suo)需元素，對整個加(jia)工(gong)(gong)過(guo)程(cheng)(cheng)進行仿真(zhen)驗(yan)證(zheng)，檢(jian)查并(bing)修改加(jia)工(gong)(gong)程(cheng)(cheng)序(xu)中的錯誤，確保將100%正確無誤的加(jia)工(gong)(gong)程(cheng)(cheng)序(xu)輸出給機床，從而避免(mian)機床受到碰撞損(sun)壞，減(jian)少(shao)停機和設(she)置時間，并(bing)真(zhen)正實(shi)現零原材(cai)料(liao)浪(lang)費，零報(bao)廢部件。

?加工程序優化(hua)模塊 

程(cheng)序優(you)化模塊可以進一步優(you)化加工程(cheng)序，優(you)化刀(dao)具(ju)路(lu)(lu)徑。其優(you)化原(yuan)(yuan)理即通(tong)過精確(que)的計算(suan)和分析每(mei)(mei)次(ci)切(qie)削刀(dao)具(ju)的縱深、寬幅(fu)(fu)、角度及(ji)去除(chu)量，綜合分析每(mei)(mei)個切(qie)削段的去除(chu)量后得出(chu)最佳進給率(lv)，并且不會改(gai)變原(yuan)(yuan)刀(dao)具(ju)路(lu)(lu)徑。有效減少空(kong)行程(cheng)，改(gai)善切(qie)削條件，因此能(neng)夠(gou)大(da)幅(fu)(fu)度縮短新產(chan)品研(yan)制時間，提高生(sheng)(sheng)產(chan)效率(lv)，降低量產(chan)生(sheng)(sheng)產(chan)成本，效益大(da)幅(fu)(fu)增長。 

?不同機床間加工程序的相互(hu)轉換模塊

從主流 CAM (Catia, NX, Creo, Topsolid, Mastercam, Edgecam ...)或現存的(de)CNC程(cheng)(cheng)序(xu)(xu)(xu) (G代碼格(ge)式), 使用4CAM模塊(kuai)可以(yi)直接生成（無需(xu)外部后處(chu)理器(qi)）CNC本(ben)地(di)程(cheng)(cheng)序(xu)(xu)(xu)，進行程(cheng)(cheng)序(xu)(xu)(xu)驗證和優化的(de)同(tong)時考慮加工現場(chang)的(de)因素（刀(dao)具(ju)、切(qie)削(xue)條件、運動學(xue)、機床控(kong)制器(qi)……）使用此新解決(jue)方案(an)，只(zhi)需(xu)點(dian)擊幾(ji)次(ci)，就可將(jiang)現有的(de) CAM 數據(ju) (APT 中(zhong)性文件 / CL 數據(ju)) 或G代碼程(cheng)(cheng)序(xu)(xu)(xu)輕松的(de)改變為另(ling)一臺(tai)不同(tong)邏輯或控(kong)制器(qi)機床上(shang)使用的(de)加工程(cheng)(cheng)序(xu)(xu)(xu)。 

?工藝文檔模塊

該模(mo)塊支持用(yong)(yong)戶根(gen)據實(shi)際需(xu)(xu)要定制工(gong)藝(yi)文(wen)檔(dang)模(mo)板，支持word, excel, pdf，html等格式。利(li)用(yong)(yong)智能(neng)化的(de)(de)數據表編輯向導自(zi)動(dong)(dong)(dong)輸(shu)入(ru)、自(zi)動(dong)(dong)(dong)收集加(jia)工(gong)模(mo)擬數據（3D、循環時(shi)間、切(qie)割條件(jian)等）并自(zi)動(dong)(dong)(dong)輸(shu)出符合(he)客戶需(xu)(xu)求的(de)(de)工(gong)藝(yi)文(wen)檔(dang)文(wen)件(jian)：極大的(de)(de)節省了人工(gong)編寫(xie)工(gong)藝(yi)文(wen)檔(dang)的(de)(de)時(shi)間，并推進(jin)車間文(wen)檔(dang)的(de)(de)標準化。該模(mo)塊可自(zi)動(dong)(dong)(dong)創(chuang)建(jian)工(gong)藝(yi)過程；生成檢驗報告，并記錄刀(dao)具說明。并完成文(wen)檔(dang)的(de)(de)生命周期管理（版本、發布、變更(geng)記錄） 

?批(pi)量自動化仿真模(mo)塊(kuai)

該(gai)功能模塊可以自動執行模擬(ni)過程，它適用于長(chang)時間的模擬(ni)、每天大量(liang)的模擬(ni)或需要自動驗證新的ISO代碼時；用戶可以在自動模擬(ni)隊列中添加(jia)一個項(xiang)目，該(gai)功能將(jiang)按照(zhao)添加(jia)順(shun)序自動執行模擬(ni)項(xiang)目。

?加(jia)工過程(cheng)播放器模塊(kuai)

海克斯康仿真模擬功(gong)能(neng)(neng)擁(yong)有自己獨有的(de)播(bo)放器，可(ke)以全程(cheng)記錄加工過(guo)程(cheng)，能(neng)(neng)夠(gou)生成NP3文件，進行3D回放。用戶可(ke)以非常(chang)清(qing)楚的(de)對比(bi)新舊工藝改進，做好(hao)工作匯(hui)報，并且，在(zai)加工前預演加工過(guo)程(cheng)，不必(bi)花費時間在(zai)冗長的(de)二維圖(tu)紙上。 

c)刀具補償(chang)系統(tong) 

刀具磨(mo)損在線監(jian)測(ce)是自(zi)(zi)動化(hua)加工過(guo)程(cheng)中的關鍵技術。由于機床加工過(guo)程(cheng)較為復雜，為了實(shi)時監(jian)測(ce)刀具的磨(mo)損狀(zhuang)態(tai)，可(ke)根據刀具參數和零件測(ce)量數據的統(tong)計分析，計算(suan)出刀具的補(bu)償(chang)參數，實(shi)時自(zi)(zi)動修正(zheng)誤差，實(shi)現誤差閉(bi)環補(bu)償(chang)的精準加工。 

d)在機測量系統(tong)及對刀系統(tong) 

基于機床載體，通(tong)過測(ce)(ce)量(liang)工(gong)具(ju)（機床測(ce)(ce)頭、對(dui)刀儀(yi)及(ji)對(dui)應的(de)軟(ruan)件），提(ti)供針對(dui)刀具(ju)、夾具(ju)、工(gong)件在線檢測(ce)(ce)的(de)測(ce)(ce)量(liang)解決方案(an)，完(wan)美解決工(gong)件手(shou)動找正、批量(liang)生產時裝夾工(gong)件重復性(xing)差、工(gong)藝過程控制不完(wan)善等問題。 

在(zai)機測(ce)量(liang)檢測(ce)，即在(zai)零件(jian)加(jia)工(gong)(gong)之(zhi)前自(zi)動(dong)找正，檢測(ce)結果實時(shi)反(fan)饋，并自(zi)動(dong)回補加(jia)工(gong)(gong)參數(shu)，縮短(duan)修正時(shi)間(jian)及加(jia)工(gong)(gong)周(zhou)期，提高生產(chan)效率(lv)(lv)；同時(shi)減少廢品(pin)，降低原料成(cheng)本；大幅提升一(yi)次(ci)裝(zhuang)夾(jia)加(jia)工(gong)(gong)產(chan)品(pin)尺寸的(de)合(he)格(ge)率(lv)(lv)，降低工(gong)(gong)件(jian)流轉(zhuan)率(lv)(lv)，節省二(er)次(ci)安裝(zhuang)時(shi)間(jian)并避免因二(er)次(ci)裝(zhuang)夾(jia)產(chan)生的(de)誤差(cha)；間(jian)接或直接地獲(huo)取(qu)加(jia)工(gong)(gong)中(zhong)心在(zai)執行下道工(gong)(gong)序時(shi)最合(he)適的(de)加(jia)工(gong)(gong)參數(shu)，不但保證(zheng)了(le)零件(jian)的(de)加(jia)工(gong)(gong)質量(liang)，而且有(you)效得提高了(le)生產(chan)過程運行的(de)質量(liang)水平。

e)  加工設備(bei)校(xiao)準系統(tong) 

零件不(bu)合格有時(shi)是由(you)于(yu)設備校準不(bu)當(dang)造成的(de)。海(hai)克斯康制造智能(neng)的(de)激光跟(gen)蹤測量系統(tong)專注于(yu)提供幾(ji)何精度(du)校準補(bu)償解決方案，可進(jin)行精確完整的(de)幾(ji)何分析，快(kuai)速鑒定校準錯誤(wu)，持續實(shi)時(shi)監測和(he)校準補(bu)償，實(shi)現加工機床精度(du)的(de)卓越提升。

類似(si)全球定位系統（GPS），僅(jin)通過空(kong)間(jian)距離的(de)測(ce)量來獲得空(kong)間(jian)位置信息，即可實現(xian)測(ce)量機或機床幾(ji)何(he)誤差的(de)亞微米級的(de)空(kong)間(jian)測(ce)量精度。

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